L’innovazione permette di gestire grandi volumi di merce

Quando W.W. Cargill, fondatore dell’azienda omonima, apre il primo granaio nel 1865, dà avvio al suo progetto che, in 150 anni, ha contribuito a ridurre i costi di carico, stoccaggio, trasporto e consegna di granaglie e altre merci. A magazzini, badili e vagoni si sono sostituiti elevatori, nastri trasportatori, treni e chiatte. Con il tempo, la domanda sempre crescente ha richiesto l’introduzione di innovazioni. Nel 1900, è in azione un grande elevatore a tazze della capacità di oltre 850.000 litri. Un elevatore a tazze odierno ha una capacità di almeno 5 milioni di litri.

Con la crescita globale di Cargill, la competenza dell’azienda nella gestione delle granaglie si è estesa a molti nuovi prodotti, che richiedono un’ampia gamma di tecnologie. Durante i primi tempi, sono emerse alcune inefficienze nella lavorazione della copra, la polpa della noce di cocco, da cui si ricava l’olio. Nel 1947, Cargill apre una sede nelle Filippine per acquistare la copra da spedire all’impianto di lavorazione di San Francisco, recentemente acquisito. Il carico e lo scarico richiedono un’imponente manodopera.

Howard Boone, direttore dell’impianto Cargill di San Francisco per la lavorazione della copra, descrive con queste parole le procedure di carico: “La nave giungeva in retromarcia nel porto, la rampa si trovava su questo lato. I lavoratori dovevano trasportare i sacchi di copra sulla testa e depositarli nella stiva. Uscivano sull’altro lato della nave e ricevevano qualcosa in cambio. Erano pagati così, poco per volta. Salivano su un lato della nave, la attraversavano e scendevano dall’altro lato.”

Il carico di un sacco alla volta è una procedura estremamente lenta e inefficiente. Ben presto si manifesta la necessità di trovare un modo più rapido ed efficiente per caricare le navi. La prima grande innovazione di Cargill prevede l’introduzione di gru con benna mordente per il carico di grandi volumi di copra sulle navi. Elevatori e nastri trasportatori permettono di caricare grandi navi, pronte a consegnare la copra nelle terre d’oltreoceano. Al momento dello scarico, la copra viene aspirata dalla stiva della nave e convogliata verso l’impianto di trasformazione.

Negli anni ’60, in Perù, dove gli impianti trasformano le acciughe in un mangime ricco di lisina, viene adottato un approccio diverso per il carico e lo scarico della farina di pesce. Anche in questo caso si usano i sacchi per il trasporto della farina. Tuttavia, Cargill decide di trasformare questo prodotto in pellet. In questo modo si risolvono i problemi di trasporto, perché ora la farina può essere gestita in più ampi volumi. Tuttavia, l’ossidazione causa un rapido deterioramento di questa farina, ricca di olio. Cargill decide quindi di rivolgersi a un’azienda chimica per formulare un particolare antiossidante da aggiungere alla farina. Queste nuove procedure di trasformazione della merce, messe a punto da Cargill, diventano ben presto uno standard del settore.

Negli anni ’70, sulla costa atlantica dell'America meridionale, Cargill presenta a uno stabilimento del Brasile per la produzione di succo d’arancia la possibilità di trasformare polpa e scorza in mangimi. Viene così applicata la stessa procedura di lavorazione della farina di pesce: essiccazione, trasformazione in pellet e spedizione in grandi volumi. Il settore nota l’impulso positivo delle innovazioni di Cargill, perciò si affretta ad adottare le stesse tecnologie. Oggi, le continue innovazioni di Cargill nella catena logistica permettono di mantenere la fluidità del mercato tra acquirenti e venditori in tutti i settori.